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LED灯具制造指南04-第四章:质量管理

金玉堂照明企业咨询 2018-05-22 10:30:54

4质量管理

质量体系包括工厂通用质量体系和产品质量文件。工厂通用质量体系指工厂在日常运营中控制质量所用到得所有的标准流程,主要依靠工厂的ISO9000体系,配合工厂的质量手册,同时配合工厂的内审和持续改进计划。产品质量文件是指针对特定产品的相关质量文件,包括来料检验标准,生产工艺标准,产品组装作业指导书,生产过程检验标准以及入库检验标准。

4.1质量体系

工厂的通用质量体系主要由质量手册体现,质量手册中有质量代表(至少是工厂分管质量的副总),质量方针,质量宗旨,质量章程,工厂内审和持续改进等。一般工厂如果通过ISO9000都会有相应的文件。其实对工厂更加重要的是在质量手册中要有体现不同材料的质量标准。大部分工厂对材料的型号选择,加工工艺,特性参数都会依照国际标准,国家标准来制定,再结合本厂的要求和客户要求选定某些型号材料作为企业标准的基本材料,再加上尺寸、外观、工艺,特性的要求就是企业材料的标准。这是企业对内部使用的材料的设计,检验的依据。

质量手册中还有企业对来料检验的检验水平和允收标准。对通用工业品制造商来说,通常根据GB/T2828标准中的一般检验水平II级标准,可以根据实际情况进行临时加严和放宽检验。工厂应该对本厂和上游供应商按质量分级,每月有质量报告并跟踪质量改进计划。

4.2质量主要控制工具和文件

以上是针对工厂通用的标准,是针对所有产品和零配件的标准。下面重点介绍一下针对具体产品的质量要求,针对不同产品,应该有生产控制计划(Control Plan),失效模式分析(FMEA),来料检验标准(IQC),过程检验标准(IPQC),入库检验标准(FQC)和组装作业指导书(Working Instruction Sheet)。

4.2.1控制计划和失效模式分析

生产控制计划和失效模式分析针对不同阶段的评估,但是评价的方法差不多。在生产前,由产品工程师召集各个部门,包括市场部,工程部,工艺部,生产部,质保部,采购部相关人员坐在一起评估此产品在生产过程中会出现哪些问题,以及造成后果由多严重,如何去预防和把影响降到最低。有了生产控制计划和失效模式分析报告,各部门根据问题点进行改进后再进行下一步工作。

4.2.2来料检验

来料检验标准是对某个关键零件特别制定的检验标准。大多数是根据图纸上的要求,把材质,特殊外观,关键尺寸的特别要求一一列出,以便检验员根据此标准进行检验。有人会问,每个企业有自己标准的来料检验标准和标准图纸,为什么还要再写一份针对此零件的来料检验标准呢?其实每个零件都有其特殊性,不是所有的图纸都能详细标出关键检验点,而且没法标出用什么工具来检测以及抽样数量。所有针对关键零件的来料检测标准非常重要。现在有了检验标准,还要有相应的检验记录表。记录表通常保留两年以上,工厂根据产品的不同,有的需要保留五年,甚至更长。一般的工厂都没有对来料检验记录表进行统计分析,并做持续改进。大部分是针对批退或有质量问题的产品进行统计,并通知供应商对此批产品进行处理。如果能把所有的记录进行统计、分析,每个月和供应商商讨改进计划,这样对产品的稳定性有着非常重要的作用。供应商能持续改进,工厂的产品质量就稳定,质量问题自然会少一点,这是个良性循环。

4.2.3装配和巡检

物料齐全后就可以进行装配了,如果工厂内部有自己的加工工艺,以下介绍在线检验(或称过程检验)。在线检验的目的是为了避免批量性的缺陷,把返工的数量降低到最小程度。首先,在每个班次开始前都要进行首件确认,也就是根据标准组装或生产一个或几个首样,由质保部进行验证后方可进行本批次的生产。验证过程中理论上流水线是暂停的,但是由于验证要一段时间,通常为了效率,流水线还是会正常运转。因为即使发现有什么不良点,也没几个产品,返工比较容易。首件检验依据的标准和入库检验一样的检查点,确认无误后要填写首件检验确认单,并由线长和质保人员共同签字,并标明时间,很多工厂只签名,不签时间。这样追溯起来就有点麻烦。确认号后把首件样品和确认书都挂在流水线的开始处,这样每个工人都很清楚自己组装出来的产品是什么样的,组装时心里有数。做完首件确认,在线检验人员就要每隔一到两个小时进行随机抽查,在任何工序抽出三到五个半成品,依照在线检验标准进行检验。在这里要求检验人员的素质比较高,要非常熟悉整个组装流程,并且熟知每个工序的关键点,只有这样才能找出潜在的风险,及时改进。对照明产品,要确认光参数符合规格表要求。当在线检验人员发现重大缺陷时,有权让流水线立即停止。然后由产品工程师或工艺工程师确认后方可继续生产。在线检验人员及时发现不良能避免以后的产品出现同样的不良,对减少返工量有着不可磨灭的功劳。在线检验人员要把所发现的不良点进行统计、分析。如果有可能每周要进行改进,这样的话流水线上的不良点就会减少。要是保证不了每周改进,至少每个月要进行改进。

4.2.4入库检验

产品经过组装后要入库,在入库前要进行检验,这样可以避免把不良品流入成品仓库,给客户后可能会被投诉,造成不必要的损失。当工厂把生产好的产品运到待检区,为了节约时间,当生产的数量达待检数量的百分之八十以上时就可以报检。入库检验人员首先按照抽样数量进行抽样,抽样时要尽量在不同的栈板,不同位置,不同包装抽取待检产品。然后从包装、外观、功能等不同方面进行检验。对出现的不良点进行统计,在允收范围内的应予以入库,所发现的不良点可以返工。允收的等级标准一般是:致命缺陷的允收标准为0,严重缺陷是1,轻微缺陷是4. 每个工厂可以根据自身情况进行调节。当出现超过允收范围,不准入库,并报备车间主任。由产品工程师或工艺工程师决定解决方法,本批产品要重新报检。和前面的来料检验和在线检验一样,所有的不良点都要分类汇总,并定期改进。

4.2.5作业指导书

说了这么多检验方面的手段,其实最重要的要让所有工人意识到什么样的产品是合格的,怎么样组装是正确的,毕竟产品是做出来的,不是检验出来的。这就需要完善的组装作业指导书。组装作业指导书在很多跨国大公司被验证是十分有效的手段,下面我重点介绍作业指导书的宗旨、由谁写、如何写。

作业指导书的宗旨是让任何人拿着作业指导书就可以完整组装出合格的产品。这就要求在编写作业指导书时考虑到给不同层次的人看,换句简单的话就是,傻瓜看了都能组装产品。

编写要求如此之高,应该由谁来牵头编写呢?当然谁最了解产品谁来负责!一般来讲产品的项目工程师是首选。因为文件里涉及质量和组装,所以需要和质保部和工厂的工艺工程师(或负责编排工艺的人)配合来完成作业指导书的编写。有些工厂会让车间的工艺工程师来完成作业指导书的编写,但是这里会有缺陷,因为工艺工程师接触产品晚,开始对产品的性能要求还不是很熟悉,很难把握关键点。而产品的项目工程师从一开始就接触产品,并且在产品的确认过程中已经组装过产品多次,对产品的组装和性能要求了如指掌,所以他是最佳人选。现在有些工厂的项目工程师只会画图和设计,对产品和零件如何生产和组装不完全了解,这样就很难设计出好产品。如果能通过编写作业指导书来改善产品设计,既能使工程师自身的能力得到提升,对企业来讲也是进步。

接下来的工作就是如何写这份作业指导书。要想指导如何写,就要知道应该包含哪些内容。作业指导书要包括组装流程、组装工序和如何检测等几个方面。组装流程就是把产品如何组装一步步用流程图表示出来,这是一个总括。组装工序是重点,每个工步要有一张组装工序表,也就是把本工步要组装什么,如何组装都表示出来。在这张表里包括所需的零件描述以及数量,所需的工具,如何组装,检查点在哪里。在描述如何组装时,能用照片的就少用或不用文字,在说明检查点的时候,把可接受和和不能接受的都列出来,让人一目了然,组装工人需要检查前道工步的组件和流入下道工步前的组件。在线上一般有几道检查点,一般都是百分之百检验,特别是在装入包装前,要有一个外观全检,有些时候还要确认接线或任何关键点。在编写作业指导书时,项目工程师应该先起草,然后和工艺工程师商讨组装流程如何排前后工步,和工步数量,制定必要的夹具。试装后应和质量工程师商讨检查点和所需的检查工具。这样一份相对完整的初稿就完成了。为什么说努力了半天才是初稿呢?因为还没有经过实践检验!所有的准备工作完成后要对产品进行试生产,这是检验本作业指导书最佳时刻。根据作业书试生产,现场调整工步,并记录每个组装工步所需要的时间,填写在相应的工序表上。这样标准的工艺时间就有了,对以后生管的排产是有指导意义的。试生产后,就可以完善作业指导书,这样一份可操作的作业指导书就完成了!

4.3量具管理

除了生产上实际制造、组装上要控制质量,还有一些辅助的质量控制点,比如:量具的矫正,夹具和测试仪器的重复性和再现性,供应商的质量管理,样品确认等。

量具是否准确关系到产品的质量水平,产品是个组装件,每个零件的误差累积起来可能影响产品的装配,所以量具及相关工具要定期到计量部门校验,以保证精确度。对于夹具和测量仪器,因为经常使用,容易有偏差,所以在每次使用之前都必须保证在使用范围之内。一般来说,需要准备几个标准产品和几个有缺陷的产品,每次生产开始前都要验证这几个标准产品是在范围内,有缺陷的产品是必须显示相同的缺陷,这样来保证仪器的准确性,测量出来的产品也是准确的。

4.4供应商质量管理

样品确认是质保部早期参与产品开发的一个重要环节。质保部门越早介入,对后期的产品开发中的质量控制点越有利。这样质量部门就可以有足够多的时间来准备质量控制流程,准备质量工具和夹具。

供应商的质量水平会影响到产品的质量水平,所以供应商的质量控制应该是质保部门的重点工作之一。因为由于零件质量问题造成后期的停产和返工,延误交期,所有的排产都打乱,可能出现质量问题引起客户抱怨。所以越早预防问题对产品的生产越有利!在供应商的质量管理过程中要从选择供应商开始,到生产流程控制,最后还要定期考核,做到持续改进。

供应商选择时一定是要去现场查看质量体系和质量文件是否做到“所做即所说”,也就是要查看文件程序和实际执行是否一致。首先是要查看来料检验的完整性和一致性,退货区和退货单是否符合程序;接着看各个工序的动作,包括用料和工具是否和作业指导书一致;还要查看首件确认是否符合流程,过程控制检验人员是否按要求定期检查质量情况;最后要看入库检验是否按标准执行,比如抽样标准和允收标准。

供应商的月质量报表和分析是供应商持续改进的依据,将过去一个月的交货缺陷统计,针对缺陷前三位的进行分析,以纠正预防措施的方式归档。除了对前三位的缺陷进行分析之外还要对重复性缺陷和新出现的缺陷进行分析。这里很多工厂由于人手的原因,经常都是为做报告而做,并没有真正分析原因,以至于缺陷重复出现,这样制造水平就不会持续改进。

质量管理要落实到位,特别是供应商的质量管理,作业指导书编写和缺陷统计分析。



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